精益生產8大浪費_精益管理大師_3A精益管理顧問

 

  導讀:

  企業如果對精益思想一知半解,就去大刀闊斧的進行八大浪費的改善,往往事與愿違,不但原有浪費沒有消除,反而導致更大的浪費。吃虧最多的就是自動化設備的導入,幾百萬幾千萬的自動線盲目導入,期望一招制敵消滅不良、等待、動作、搬運等等浪費,但是導入前期對設備能力評估不足、設備柔性了解不充分、訂單分析不足、投資回報分析不夠等原因,重金購買的設備稼動率極低下、甚至長期閑置。相比于這樣的消除浪費,“精益”給了更加合理有效的方式:建立改善機制、提升改善氛圍、培養全員改善的意識、學習使用合理的改善工具,小的投資大的效果不是夢。

  

  如何消除精益生產中的八大浪費?

  一、制造過早(多)的浪費的消除方法

  1、生產計劃方面。

  (1)主生產計劃的準確性。在這方面,應建立以顧客需求為中心的彈性生產系統,保證客戶需求信息準確傳遞。

  (2)在沒有實施精益生產,還在用MRP推式生產的企業里,企劃部門要負貴任地對生產計劃的排配、進度控制負責,不能因為制造能力弱就只排大制程的主計劃(MPS),而對于細部的日計劃(DPS)放任自流,造成基層各車間、生產線的生產計劃脫節。

  2、關于補償內部制造能力弱的問題。

  內部制造能力弱,品質差,廢品率高,制造周期長等問題在生產計劃方面的直接體現就是生產計劃的不可預知,不知道究竟排多少生產量才可以應付客戶交貨。實現精益生產的基礎是品質穩定化,保證制程內品質穩定,不制造不傳遞不接收不良品,只有實現了生產穩定高品質,生產的流線化才有可能實現,才有可能生產平準化以至于后補充生產,所以高品質是精益生產實施的基礎。

  3、產能不平衡及流程不順方面。

  (1)對于產能不平衡的情況,最終要平衡各制程的產能。

  (2)對于流程不順的情況,應該在最初的設施規劃時,就要將流程流線化作為目標,即便因為制程所限無法完全地實現產品流動,也要盡量減少制程及產品的迂回、曲折、往復和停滯,以盡力減少制程內WIP,從而消除制造過多過早浪費。

  4、當設備比較昂貴時,管理及財務人員確實有增加設備稼動的沖動。

  二、庫存的浪費的消除方法

  1、轉變觀念。

  不要認為庫存是想當然,不要認為大量庫存才保險。也不要用現在的資產負債表來迷惑自己,要認識到庫存是企業的負擔和罪惡。

  2、系統改善。

  庫存降低可以促進改善。通常通過降低庫存來倒通企業內各環節進行改善,我們研究的各種方法工具都是或直接或間接為降低庫存這個指標服務的。比如說用看板管理法可以有效控制或大幅降低制造系統內庫存,但之前要有5S、節拍生產、一個流、平準化作保證,而要想節拍生產就要先產線產能平衡改善。要想一個流,就要先Cell,而Cell之前要以多能工、設備小型化、標準化的作業及靈活的組織體系作保障。

  實際上整個精益生產或者整個豐田生產方式實現的重要途徑就是通過降低庫存來體現問題而謀得改善以臻于完美。

  所以降低庫存是個系統工程,要從上面說的各個方面對企業進行改善,體質進行增強,當企業體質增強了,庫存自然也會降低。

  3、降低庫存改善行動實施步驟:

  (1)觀念宣導,讓大家認識到庫存是罪惡的。

  (2)降低庫存目標KPI訂定。主要是金額,但對于一些低階層的執行人員來說,可能庫存數量和占地面積比金額更加直觀,那么對于他們用數量和倉庫面積等都可以。在這時候,啟動目視化管理是很重要的,將庫存量、金額、庫存周轉率、利用率等指標的目標與現狀情況用目視化方法明示出來,以利于提醒和監督。

  (3)導入JIT,用一個流和后拉式生產方式可以有效控制庫存。

  (4)記得庫存管理中的“三不”。

  1)不大批量生產。在排生產工令時,盡量排小批量生產,并且不要給現場太多自由生產的權利,比如周工令。

  2)不大批量搬運。要加快物流速度,及時小批量搬運。

  3)不大批量采購。

  另外一種思路,面對林林總總的問題不知道如何下手時,談什么方法、工具都是低效益的,這時降低庫存最好的方法就是:先強制降庫存,等問題浮現出來后,再將問題一個個消滅,庫存自然降低。

  三、加工過剩浪費的消除方法

  1、對于過剩品質

  (1)對于部門自保的情況。

  我們需要正確理解客戶需求,打破部門間的隔閡。消除增加安全系數的自保行為,特別是不能讓工程及開發部門故意加嚴內部標準以規避自己部門的責任。

  (2)對企業自己增加安全系數競爭市場的行為。

  企業需要正確地進行市場定位,正確地理解客戶需求,不要為了與競爭對手拼客戶,或者想討好客戶,盲目地提出高于客戶需求的標準,增加自己的成本。

  (3)對于企業制程能力弱的問題。

  企業需要增強制程能力和穩定性,可以用導入TQM或者六西格瑪的辦法,從而減少加工中的品質波動。

  (4)對于企業本身加工能力強的問題。

  本問題應該一分為二看待,高精度企業加工低精度產品實際會降低企業的品質習慣,所以對于這類客戶訂單,或者不接,或者在企業內單獨開辟一個部門(單獨的人、機、文件、制度及流程),這樣既可以滿足客戶需求,又可以維持企業運作,還可以不破壞原來氛圍中難得形成的高品質管理氣氛。

  2、對于過剩加工

  要求工程師在制作制程工藝標準表的時候,在確認標準的加工余量、最合理的加工路徑的時候合理審視,首先將標準制定得合理(包含標準的材料、人力、機器、工時、輔材等),盡量避免有超過最低需求的浪費。其次在執行時盡量執行標準,不做額外的浪費。最后是不斷改善,提升標準,以將浪費盡量減小化。

  3、對于過剩檢驗

  首先應該在管理者頭腦中導入一個觀念:一切檢驗(客戶認可付費的除外)都是浪費,應該全部予以消除。不能用過剩檢驗來彌補企業自身制造穩定度弱的缺陷,而應堅決推動反精益生產及六西格瑪以提高企業制造能力。

  4、對于過剩設計

  如果客戶付費勉強可以接受或者客戶不付費,我應反思過大安全系數的危害,并且在設計中引人DFM、FMEA、QFD等思想工具。

  四、不良修正浪費的消除方法

  1、設計方面。

  從源頭上做到無缺陷,可制造性強,這是我們的目標。但實際上往往達不到,現在的開發設計是個系統工程,會涉及開發部門、工程部門、供應鏈、品質為主的幾乎所有企業內部門。市場是客戶左右的,設計方案是客戶或者開發部門決定的,能夠達到關鍵設計要求是需要參與的所有部門的努力,而進度不可能整齊劃一,在有瑕疵沒有解決的情況下,很可能客戶就要求量產了,這時候只能帶著缺陷生產,而這會帶來無窮后患。這些問題可能包括:

  (1)可能一個產品300個尺寸,實際上只有150個不錯,而客戶認為其中巧15個是關鍵的,認可了,所以生產了,但某一天另外的120個尺寸中的一個被發現了問題,被重新認定增加為關鍵尺寸,所以客戶退貨。

  (2)驗證中的制程穩定性差,Cpk值只有0.9,沒有達到規定的圖5的標準,但客戶急需產品,所以量產了,但隨后的問題也來了。

  (3)產品量產了,制程也穩定,但因為只考慮交貨能力,所以設計時超過正常水平30%的人力、設備、場地及檢驗環節,后來降低成本改善時要去掉這30%的人力、設備、場地,需要跟客戶溝通,這溝通中需要驗證內容太多,幾乎等于重新開發一個新產品,得不償失最后只能浪費著生產。

  2、制造系統體質方面。

  (1)企業制造系統體質好壞的一個重要標志就是管理的標準化程度。

  標準化的內容應該包括技術層次的設備、模具、材料、環境、技術參數的標準化,應該包括基礎執行層面的5S推動、人員培訓、標準化動作、物流規范、模具保養規范等人、機、物料、工藝文件、環境維持、測量系統等方面的標準化,應該包括管制執行層面的計劃控制、制造流程、品質管控、產品開發過程的標準化,也應該包括組織系統方面的組織切分、在各制造模塊中的部門職責、KPI管理、績效評定等方面的標準化。在標準化的狀態下,企業的生產經營活動是公開的、互通的、執行面可替換的、穩定的。在這里,當一個產品停產一年后再恢復生產時,不必在人、機、料、技術參數、文件、環境等參數方面調試很久才可以正常運轉,而是馬上就可以正常運轉。

  (2)TQM活動及品質系統的良性運行。

  為了減少不良修正浪費,開展全員性的TQM活動是有必要的。在實施TQM的企業里,每人都參與品質改善,對品質的關注是全過程的,是源頭性的,同時對品質的理解是全方面的,不僅僅是品質報廢類的狹義理解。在全員全方位全過程關注品質的TQM推動同時,邏輯性強、強制性強的品質系統也是不可或缺的,從客戶需求定義、檢驗標準制定、供應商認證、來料檢驗、制程品保、品質工程保證、出貨檢驗、問題解決及反饋機制等都應該納入系統范圍強制運行。這樣我們就可以有效降低不良的產生,從而減少不良修正浪費的水平。

  (3)TPM。

  為了減少不良浪費,設備的良好保養是必須的,應該保證設備100%的可動率,不會出現設備原因出現的報廢。

  3、生產過程執行力及臨時性問題。

  要想保證品質,減少不良修正浪費,在強化企業體質,健全系統,明確責任人的同時,最重要的是執行力度和問題解決速度。沒有執行力上面的一切都是空談。

  五、搬運浪費的消除方法

  關于工廠間布局及生產模式。我們首先要確認生產種類的多少,量的多少,生產的量是否連續,設備是否容易維護,是否需要集中管理,那么我們基本就可以確定是用設備集中式的布局還是工藝式布局,是用Cell線。一個流還是固定流水線。

  關于廠內的布局。因為生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝、零部件供應、管理方面考慮,采用最為合適的形狀。物流線設計中要注意簡潔,連續性,切忌制程分割、路線遷回、曲折、混雜及孤島作業,重工作業盡量在線外,輔助生產線的終點,應盡量接近供給對象的主生產線工序等。

  六、動作浪費的消除方法

  根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間。

  七、等待浪費的消除方法

  1、平衡產能。

  2、減少搬運批量。

  3、減少來料、生產計劃、設備故障、品質異常等原因的停線。

  4、縮短切換時間。

  5、人機平衡。

  6、對于管理造成的人、機等待,我們需要做的是合理的工作安排,作業員培訓及操作機能及作業熟練度的提升,產線基礎管理水平的提升等。

  八、管理浪費的消除方法

  最主要是對工廠各部門進行協調管理,使各部門緊密結合在一起,注重于工廠各部門的合作,以達到對工廠資源的最合理的利用。

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